涪陵检验检疫局在“两个专项活动”中，强化出口危险品包装的质量安全风险排查与防控，100%排查100%整治，100%验证。取得了阶段性成效。
严查产品风险，研判风险原因。一是严格危险品包装性能检测。2011年12月，一集装袋生产企业报检的105*105*120CM（Ⅱ类包装）型号的柔性集装袋，数量10条。检验人员抽样送检，跌落试验，底部开裂严重，判定为不合格。经分析，系该批集装袋客户采购较少，仅10条，又属新设计型号，企业对产品质量未足够重视，加工时采用的缝纫线强度不够，且未做设计定型试验，造成质量不合格。二是严查标识。同月，一集装袋生产企业报检89*89*170CM（Ⅱ类包装）型号规格的柔性集装袋，数量100条。检验发现，该批报检集装危包标记厂代号前未印刷中国代号字母“CN”，不符合危包标记要求。经查，系原版面设计人员调离后，新进人员不熟悉相关标准，且审核人员疏忽大意，造成设计生产错误。
强化案例预警宣传，提升风险防范意识。涪陵检验检疫局领导带队深入出口危险品包装企业开展质量安全风排查，及时将总局和重庆局预警信息发送至危包生产和使用企业，以案例警示企业避免质量风险发生。谨记危包产品质量不合格可能对安全、健康、环保等带来严重后果，不断提升风险防范意识。
强化法律法规宣传，注重全过程检验监管控制。开展多种形式学习宣贯国务院591号令《危险化学品安全管理条例》、GHS标签系列国家强制标准等，督促企业完善关键岗位岗前培训考核机制；实施从生产原料采购、生产过程控制、工序间检验等全过程质量安全风险监管；建立危险货物包装标准法规数据库、“有涂渡层容器、塑料桶罐，塑料复合容器”材料相容性数据库，及时提供给企业。
全面排查企业风险，落实整改措施。对危包获证企业排查出问题点7个，针对个别企业存在的危包产品质量敏感性不强、人员（特别是关键岗位人员）不稳定，岗前培训考核制度不完善、标准意识不强、原材料追溯体系不健全、少数检测设备未按计划和要求检定、未建立产品质量安全风险应急预案、缺陷产品召回制度等7个风险点，制定并实施了强化危包企业质量安全主体意识、采取完善薪酬等措施减少人员流动性、完善上岗培训考核制度、开展危包法规培训，敦促企业关注产品系列标准并及时查新、健全原料追溯体系、及时检定检测设备、建立产品质量安全风险应急预案、缺陷产品召回制度等7条整改措施，对整改效果进行了跟踪验证。企业主体责任意识明显增强，质量管理措施有效建立，质量水平明显提升，确保了出口危险货物的使用和运输安全。今年1月至7月，共63批、15.84万只出口危险品包装，经检验合格，同比分别增长23.53和132.94%。（通讯员：汪在明）
