“29秒为一个单位，工人没有时间的观念，生产线上的速度是按照产量的要求进行调整的。”此前，一些大学生调查团“卧底”进入富士康，记录了作为流水线工人的真实生活。一名参与调查的大学生说，在厂区的地板上通常会有一条黄线，一般在作业时不能超过这个范围。
此外，上述iPad生产线工人告诉记者，一些被称为“SQE”的质检人员也会长期驻扎在工厂中，随时解决苹果供应链上可能出现的问题，并且随时监控产品的生产良率。
谁能替代富士康？
有这么一个真实的例子，为了给MacBook增加一项新功能，让屏幕上方的小绿灯穿过电脑的铝制外壳，苹果订购了数百台激光设备，每台售价在25万美元，而在这之前，要让光线穿过金属基本属于“不可能的任务”。
苹果对于生产线的要求是，即便是不同厂家作出来的东西，最后看起来都得像一台机器里一次做出来的产品，不然就是不合格。
这确实给为苹果代工的代工厂出了一个不小的难题。
“iPhone对整机组装的质量要求很高，比如对外层玻璃安装的精度和一致性。”朱继志对记者称，和IC元器件一样，高要求导致一个整机组装的良率问题。整机组装流程、工艺和检测，从小批量样机、批量试产到大批量出货，也是一个良率逐渐提升的过程。这个过程，会持续超过一年的时间才能稳定。这个过程会产生一个很高的制造门槛。
这也是在苹果组装代工厂上，鲜有新厂商出现的原因。作为富士康的领军人物，郭台铭曾经对外称：“乔布斯为什么要把iPod、iPhone全部交给我？因为只有我能做。”
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